¿Por qué utilizar el proceso de soldadura al vacío en MiniLED?

En los últimos años, el rápido desarrollo de la industria de paneles, después de la loca expansión de los fabricantes nacionales, la relación de oferta y demanda de productos se ha relajado básicamente, los fabricantes comenzaron a centrarse en la 'calidad' del producto para mejorar.

La industria de los paneles de visualización se está moviendo hacia gráficos de alta resolución, superficies curvas, superficies ultrafinas, delgadez, flexibilidad, HDR dinámico alto, alto contraste y juegos de colores amplios. Nace el mini-LED.

Según las previsiones, el mini-led se lanzará oficialmente en 2019 y entrará en la etapa de comercialización.

En la actualidad, los principales fabricantes mundiales básicamente han completado el proceso de investigación y desarrollo de la retroiluminación mini-LED y han entrado en la etapa de muestras de lotes pequeños o suministro de lotes grandes.

Las empresas nacionales también están en proceso de investigación intensiva para acelerar el proceso de comercialización.

Mini-led UTILIZA tamaños de chips LED en la escala de micrones, y cada placa de circuito mini-led generalmente tiene miles de chips y decenas de miles de uniones de soldadura para conectarse al chip tricolor RGB.

Una cantidad tan grande de uniones de soldadura, para la soldadura del paquete de chips trajo grandes dificultades.

Hoy vamos a aprender sobre el proceso de soldadura.

En comparación con el proceso tradicional de soldadura por reflujo, que exige requisitos extremos de la tecnología Mini-LED, según las estadísticas, más del 40% de los defectos de soldadura son causados ​​por el proceso de impresión, el 40% es causado por la soldadura.

Otro 20% y pasta de soldadura, los materiales de sustrato tienen mucho que ver.

Para la soldadura confiable de mini-led, se imponen requisitos más altos para la soldadura por reflujo de equipos, procesos de soldadura y materiales (pasta de soldadura), todos los cuales son indispensables.

Equipo - soldadura por reflujo al vacío:

El mini-led tiene almohadillas de soldadura más pequeñas, menos pasta de soldadura y chips más pequeños, lo que plantea requisitos más altos para los equipos de soldadura, uniformidad de temperatura y otros parámetros tecnológicos.

Los problemas actuales de soldadura incluyen:

1. Desplazamiento de la viruta: hay movimiento después de soldar la viruta, por lo que es necesario reducir el movimiento después de soldar la viruta desnuda.

2. Rotación del chip: debido a que el espaciado del chip mini-led es de solo 0,8 mm, 0,6 mm, 0,4 mm o menos, el chip en sí es fácil de girar en la atmósfera durante el proceso de soldadura, lo que tiene una mala influencia.

3. Alta tasa de vacíos: actualmente, después de la soldadura por reflujo de nitrógeno, se utiliza pasta de soldadura con baja tasa de vacíos y la tasa de vacíos se controla a aproximadamente el 10% después de la soldadura.

Con soldadura en pasta ordinaria, la tasa de huecos puede alcanzar más del 15% después de la soldadura.

Una alta tasa de vacíos, el uso prolongado debido a problemas de conductividad térmica o confiabilidad pueden provocar un producto deficiente.

4, soldadura virtual: en la selección de soldadura por reflujo, el contenido de oxígeno es un indicador muy importante; si el contenido de oxígeno no se puede controlar dentro de 100 ppm, o incluso menos, puede provocar una soldadura virtual del producto.

Al mismo tiempo, un factor muy importante es que la uniformidad de la temperatura no sea la adecuada.

Si la uniformidad de la temperatura en toda la cámara del horno es inferior a 2 grados, se producirá una soldadura prácticamente deficiente de algunas virutas.

Estos problemas también son parámetros importantes para que los usuarios elijan el horno de soldadura al vacío.

Hay que realizar más pruebas, hay que controlar estrictamente el índice técnico.

Después de todo, con más de 9.000 chips en una sola placa de circuito, es un gran problema tener algunos errores que provoquen errores en el producto final.

Estos problemas también son parámetros importantes para que los usuarios elijan el horno de soldadura al vacío.

Hay que realizar más pruebas, hay que controlar estrictamente el índice técnico.

Después de todo, con más de 9.000 chips en una sola placa de circuito, es un gran problema tener algunos errores que provoquen errores en el producto final.

Horno de retorno al vacío en MINILED

El autor es una prueba de la industria de reflujo y horno de reflujo de vacío, muchas veces falló, después de más de un año para probar el éxito de la sensación. El desvío por delante es demasiado largo.